- تهران- نواب صفوی -برج گردون- واحد 404 شمالی
- 09121332130
- 02166383288
روشهای مختلفی برای استحکام بخشی به فلزهای گوناگون مانند آلومینیوم وجود دارد. این روشها سبب میشوند که مقاومت فلز بهمیزان قابلتوجهی افزایش یابد. یکی از این روشهای رایج پیر سختی آلومینیوم است، البته این روش مزایای بسیار زیادتری دارد. فرایند پیر سختی مراحل خاص خود را دارد که حتما باید افراد متخصص این کار را انجام دهند. این روش بهحدی کارآمد است که برای بسیاری از فلزها از آن استفاده میکنند. در این مطلب قصد داریم در مورد پیر سختی آلومینیوم اطلاعاتی را در اختیار شما قرار دهیم تا پایان مرا همراهی کنید.
آلومینیوم یکی از عناصری است که به صورت خالص وجود ندارد و آن را از سنگهای معدنی استخراج میکنند. وجود ویژگیهای عالی و منحصربهفرد در این عنصر سبب شده از آن برای ساخت محصولات متنوعی بهره بگیرند. آلومینیوم یکی از فلزاتی است که بیشترین کارایی را در ساخت مصالح و مواد مهندسی دارد. این عنصر بسیار سبک است و جرم کمی دارد اما با این حال دارای استحکام بسیار بالایی است. در برابر زنگزدگی و خوردگی نیز بسیار مقاوم بوده و قابلیت بازیافت بالایی دارد. محصولاتی که با این فلز ساخته میشوند سالها بدون هیچگونه پوسیدگی عمر خواهند کرد.
یک نوع عملیات حرارتی برای افزایش تنش تسلیم مواد چکش خوار مانند آلومینیوم انجام میشود که آن را پیر سختی مینامند. ازجمله این عناصر چکشخوار میتوان به آلیاژهای آلومینیوم، نیکل، تیتانیوم، منیزیم فولاد و فلزهای ضد زنگ اشاره کرد. موانعی در آلیاژها ایجاد میشود که این موانع بر اثر پیر سختی بهصورت طبیعی و در عملیات حرارتی شکل میگیرند. در پیرسختی بهصورت یکنواخت رسوب سخت در فاز نرم زمینه پراکنده و پخش میشوند. این امر منجر میشود که مقاومت و استحکام آلیاژ به میزان چشمگیری بالا برود.
اما برای انجام این عملیات حرارتی نیاز است که آلیاژ شروط خاصی را دارا باشد. اما مهمترین شرط این است که آلیاژ فاز ثانویه سخت و حلالیت محدود رسوب در زمینه آلیاژ و کم شدن حلالیت جامد با کاهش دما است. این عملیات به تغییرات حلالیت جامد با دما برای تولید ذرات ریز یک فاز ناخالص بستگی دارد. همچنین مانع از نقص یا حرکت نابجایی در شبکه بلوری است که این امر در سخت شدن ماده کمک کرده و نقش دارد. رسوب سازی و پیر سختی در جامدها با اندازه و ابعاد مختلفی انجام میشود که خاصیتهای متغیری دارند.
پیر سختی که برای افزایش استحکام در فلزهای غیر آهنی انجام میشود دارای مراحل خاصی است. در این مراحل ذرههای سخت کاملاً پراکنده به مواد فلزی افزوده میشوند و استحکام آنها را زیاد میکنند. البته تنها با انتخاب عناصر آلیاژی مناسب اضافه شونده و انجام عملیات گرمایی میتوان با توزیع مناسب از رسوب حالت جامد فاز دوم را در زمینهای که رسوبات را در خود حل کرده است پدید آورد. از پیر سختی میتوان در سطحهای بسیار وسیعی برای بخشی از مواد فلزی استفاده کرد. اما بهطورکلی پیر سختی دارای سه مرحله است.
اولین مرحله پیر سختی آلومینیوم محلول سازی است که این مرحله در دمای نسبتاً بالا انجام میشود. در این مرحله آلیاژها تا دمای بالاتر از خط انحلال حرارت داده میشوند. در این مرحله نباید ذوب انجام شود زیرا که ذوب شدن در این مرحله منجر به از دست رفتن خواص مکانیکی آلیاژ خواهد شد. این مرحله در ناحیه تک فازی و برای حل شدن عناصر آلیاژی انجام میشود.
این مرحله به نام کوئنچ نیز شناخته میشود که مرحله دوم پیر سختی آلومینیوم است. نیاز است که برای انجام این مرحله دقت و تخصص بسیار زیادی به کار گرفته شود. این مرحله آبدهی تا دمای پایین و محیط برای به دست آوردن محلول جامد فوق اشباع از این عناصر در آلومینیوم است.
مرحله پیر سازی سومین مرحله پیر سختی آلومینیوم است، این مرحله برای اجازه دادن به فاز استحکام دهنده جهت رسوب از محلول جامد فوق اشباع است. عملیات پیر سازی طبیعی عملیاتی که پیرسازی به صورت خود به خودی بدون اعمال هیچ عملیات گرمایی انجام میشود. اما عملیات پیرسازی مصنوعی عملیاتی است که در آن با انجام حرارت قطعه در دماهای پایین پیر سختی صورت میگیرد.
استفاده از پیر سختی آلومینیوم بیشتر برای استحکام بخشیدن به آلومینیوم است. پس میتوان برای فلزات دیگری نیز از پیر سختی استفاده کرد. این فرایند در صنعت اهمیت بسیار زیادی دارد و برای آلیاژهای آلومینیوم مختلفی از آن استفاده میشود. عملیاتهایی مانند شکل دادن در جایی که جسم بین عمل تبرید و عمل رسوب است را میتوان با استفاده از پیر سختی انجام داد، در این مراحل هنوز فلز نرم است.
ازجمله این کاربردها میتوان به پرچهای آلیاژ آلومینیوم که در هواپیماسازی مورد استفاده قرار میگیرد اشاره کرد. میخ پرچها پس از انجام تبرید برای جلوگیری از انجام عملیات رسوب تا هنگام بهکارگیری در دمای پایین و مناسب نگهداری میشوند. بر همین مبنا در هنگام پرچ کردن بسیار نرم بوده و بهراحتی میتوان آنها را شکل داد. همچنین میتوان آنها را به استحکام و مقاومت لازم و مدنظر رساند.
در میان روشهای مختلف که برای استحکام بخشی فلزات غیر آهنی انجام میشود پیر سختی آلومینیوم بیشترین کارایی را دارد. این روش با دانش و تجهیزات خاصی باید انجام شود تا کارایی لازم را داشته باشد. برای کاربردهای مختلفی از پیر سختی استفاده میکنند و با استفاده از آن تجهیزات مختلفی را میسازند. مدت زمان انجام پیر سختی به عوامل بسیار متعددی بستگی دارد. اما اگر شما دانش کافی و همچنین تجهیزات لازم برای انجام آن را داشته باشید خیلی سریع میتوانید آلومینیوم را مستحکم کنید. ما در قالب سازان بهفرد علاوه بر داشتن متخصصان و کادر مجرب، با داشتن دانش و دستگاه های مناسب قابلیت تولید پروفیل آلومینیوم اختصاصی، پروفیل آلومینیوم و همچنین انجام پرس اکستروژن را داریم.
اینجانب مرتضی اسلامی فرد زاده شده در سال 1341 در شهر تفرش هستم پس از پایان دوره دبیرستان به علت تعطیلی دانشگاهها منتظر خدمت سربازی ماندم و با پایان خدمت از سال 1363 فعالیت در کارخانجات صنعتی را شروع کردم و در سال 1370 وارد صنعت اکستروژن الومینیوم شدم با مطالعات و کسب تجربیات زیاد در زمینه های هیدرولیک ، برق صنعتی ، مکانیک ، سیالات ، متالوژی ، امور مدیریت ، مالی و اداره سازمان در محیط صنعت اقدام به تاسیس شرکت قالبسان بهفرد با همکاری اقای بهنام مختاری نمودم که با به کار گیری تجربیات بدست امده توانستم اولین پرس هیدرولیک دایرکت برای تولید پروفیل الومینیوم با کنترل CNC را در ایران بسازم. همچنین اختراع موتور درونسوز هیدرونیک که موفق به ثبت اختراع ان شدم . ساخت پرس اکستروژن روتاری کنتینر طراحی تن سگمنت فارسی دیجیتال طراحی و ساخت کوره پیش گرم بیلت نقاله ای هم از دیگر دستاوردهای این سالهای من می باشد. بعد از ثبت شرکت با بهره مندی از نسل جوان تحصیلکرده و پویا و مهندسین زبده در رشته های مربوطه قدم در راه گسترش کار و صنعت گذاشتم و هر ساله سعی بر آن داشتم که با استفاده از تکنولوژی روز دنیا در حد وسع، میزان سعی و خطا در زمینه طراحی و تولید قالب اکستروژن را تا حد قابل توجهی کم کرده و پروفیل را با بالاترین ضریب کیفیت دراختیار مشتریان گرامی بگذاریم. همچنین استفاده از نرم افزارهای طراحی و شبیه سازی قالب و روند تولید پروفیل برای نخستین بار توسط اینجانب در ایران بکار گرفته شد که در حال حاضر تاثیز بسزایی در بالا بردن سرعت و کیفیت و پایین آوردن هزینه و ضریب خطای محصول نهایی دارد.
